BASF hat die RML Group bei der Entwicklung einer innovativen, immersionsgekühlten Batterie für ein High-Speed-Hybridauto unterstützt. Die 800V Batterie bietet eine Kapazität von 4,2 kWh, eine Entladerate von >100C und wiegt weniger als 75 kg.
Die extrem hohe Leistungsabgabe, besonders beim sehr schnellen Beschleunigen oder beim Schnelladen, erfordert ein Kühlsystem, das geeignet ist, der in der Batterieeinheit erzeugten Wärme entgegenzuwirken. Um Extremtemperaturen zu vermeiden und eine homogenere Temperaturverteilung zu gewährleisten, kommt die Immersionskühlung zum Einsatz, die die Effizienz und Lebensdauer des gesamten Batteriesystems enorm verbessert. In der Batterieeinheit von RML kommen gleich zwei BASF-Kunststoffe zum Einsatz: Zum einen Ultramid® B3EG7 (PA6GF35) sowohl als Gehäusematerial für die Batterieeinheit selbst als auch im Gehäuse der elektrischen Komponenten der Batteriesteuerung.
Widerstandsfähig und feuerfest
Der Kunststoff zeichnet sich durch starke mechanische Widerstandsfähigkeit und Robustheit aus, welche vor allem für das Batteriegehäuse eine wichtige Rolle spielt. Das Design ist nicht nur bei Crash-Anforderungen ausschlaggebend für die Auslegung, sondern auch für das Bestehen des Fuel Fire Tests nach UNCE Reg 100.03. Nur geschützt durch ein dünnes Carbon-Blech, welches als Teil der Karosserie in den Test integriert wird, besteht Ultramid® B3EG7 den Brandtest ohne Schäden am Gehäuse und eignet sich somit hervorragend für diese Anwendung.
Zum anderen findet Ultramid® A3EG6 EQ (PA66GF30) als Material der einzelnen Batteriezellhalter innerhalb des Batteriegehäuses Verwendung. Die Ultramid® EQ-Typen (EQ = Electronic Quality) sind extrem rein, das heißt, sie enthalten kaum elektrisch aktive oder korrosionsfördernde Inhaltsstoffe und bieten trotzdem eine sehr gute Wärmealterungsbeständigkeit. Das Material minimiert im Kontakt mit dielektrischer Flüssigkeit jede Art von Diffusion aus dem Material heraus. Die lektrische Flüssigkeiten dienen der elektrischen Isolierung und als Kühlmittel in Hochvoltanwendungen, Verunreinigungen durch Kontaktmaterialien müssen daher unbedingt vermieden werden.
Moderne Materialien für Batteriesysteme
Der Name RML Group steht für höchste Ingenieurleistungen im Bereich Luxus- und Rennautos. Außerdem ist das Unternehmen ein Pionier in der Elektrifizierung der Automobilflotte durch seine Entwicklung, Auslegung und Fertigung neuartiger und hoch innovativer Batteriekonzepte. Besonders hervorzuheben ist die enge Zusammenarbeit von BASF und RML Group bereits während der Entwicklungsphase und die frühzeitige Einbindung von BASF als Materiallieferant in Entscheidungsprozesse.
„RML musste modernste Materialien für Batteriesysteme erforschen, um die vom Kunden vorgegebenen Struktur- und Gewichtsziele zu erzielen. Wir haben eng mit BASF zusammengearbeitet, um die gewünschten Eigenschaften zu erreichen, und freuen uns darauf, die Materialentwicklung mit BASF auch in Zukunft weiterzuentwickeln und zu verbessern“, äußert James Arkell, Leiter Powertrain bei RML.
